Kernpunten voor opstartapparatuur en productietechnologie van PE-buizen met grote diameters boven 2000 mm

Ningbo Fangli Technology Co., Ltd. is een fabrikant van mechanische apparatuur met meer dan 30 jaar ervaring op het gebied van extrusieapparatuur voor plastic buizen, nieuwe milieubescherming en apparatuur voor nieuwe materialen. Sinds de oprichting is Fangli ontwikkeld op basis van de eisen van de gebruiker. Door voortdurende verbetering, onafhankelijke R&D op de kerntechnologie en de vertering en absorptie van geavanceerde technologie en andere middelen, hebben we PVC-buisextrusielijn, PP-R-buisextrusielijn, PE-watervoorziening / gasleidingextrusielijn ontwikkeld, die werd aanbevolen door het Chinese Ministerie van Bouw om geïmporteerde producten te vervangen. We hebben de titel "Eersteklas merk in de provincie Zhejiang" behaald.

Door de toenemende verstedelijking en de toenemende gevolgen van de klimaatverandering worden de zoetwatervoorziening en de afvalwaterzuivering steeds belangrijker. Er wordt verwacht dat deze vraag zal aanhouden en toenemen. In de loop der jaren zijn de prestaties van kunststofbuizen op het gebied van waterbeheer verbeterd door materiaaloptimalisatie, vooruitgang in apparatuurtechnologie en productiemethoden. Vanwege de behoefte aan grote watertransportvolumes neemt de behoefte aan grotere buisdiameters voortdurend toe.

PE-buizen hebben talloze succesvolle toepassingen en promotiecases op verschillende gebieden, zoals watervoorziening en -riolering, gas, landbouw en kernenergie. Vooral de afgelopen jaren zijn er meerdere doorbraken geboekt op het gebied van dikwandige PE-buizen met een grote diameter, speciaal bedoeld voor kernenergietoepassingen, waardoor de industrie voorop loopt.

Hoe moeten de uitdagingen bij het produceren van buizen met een grote diameter worden opgelost? Welke apparatuurtechnologieën en processtromen zijn betrokken bij de productie van buizen met een grote diameter? Wat zijn de toekomstige ontwerptrends en uitdagingen voor buizen met grote diameter? Vandaag introduceren wij de "Belangrijke punten voor opstartapparatuur en productietechnologie van PE-buizen met een diameter van 2 meter en meer".

PE Extrusielijn voor dikwandige buizen met grote diameter     （max.OD. is tot 3500 mm, max. BTR 7,4）

I. Apparatuurconfiguratie en foutopsporing

1. Extruderselectie en parameters

1.1. Gebruik een enkelschroefsextruder met hoog koppel, een lengte-diameterverhouding ≥ 40:1 en een schroefdiameter van 120 mm om een ​​uniforme smeltplastificatie en een hoog rendement te garanderen. Er moet een hoge output worden bereikt, terwijl uniforme materiaalplastificatie en smeltextrusie bij lage temperatuur worden gegarandeerd.

1.2. Configureer een PLC-besturingssysteem van een internationaal merk, waarbij de nauwkeurigheid van de temperatuurregeling binnen ± 0,5 °C moet liggen, om variaties in de buiswanddikte als gevolg van schommelingen in de smelttemperatuur te voorkomen.

2. Matrijs- en kalibratiesysteem

2.1. De matrijs moet een spiraalvormige structuur aannemen (gesmeed gelegeerd staal + verchromen), met gezoneerde elektrische verwarming in de kern voor nauwkeurige temperatuurregeling. Matrijzen met lange spiraalvormige structuren met een groot volume zijn uitgerust met een geoptimaliseerd aantal spiraalvormige stromingskanalen en lucht/olie-koelstructuren om de smelttemperatuur verder te stabiliseren.

2.2. De afstand tussen de kalibratiehuls en de matrijskop moet kort worden aangepast (typisch ≤ 5 cm), en de waterdruk in de vacuümkalibratietank moet in evenwicht zijn om oppervlakterimpelingen of groeven op de buis te verminderen.

2.3. Tussen de extruder en de matrijs moet een smeltkoeler/wisselaar worden geconfigureerd, die de smelttemperatuur aanzienlijk kan verlagen, het doorzakken van HDPE-materiaal kan tegengaan en een uniforme buiswanddikte kan garanderen.

II. Voorbereiding vóór het opstarten

1. Voorbehandeling van grondstoffen

Gebruik speciale PE100-hars of een hogere kwaliteit polyethyleenhars (HDPE). Wanneer u de masterbatch mengt, droog deze dan tot een vochtgehalte ≤ 0,01% om smeltbellen of afbraak te voorkomen. Bijvoorbeeld kwaliteit JHMGC100LST.

2. Apparatuur voorverwarmen en debuggen

2.1. Het verwarmen van de matrijskop moet in fasen worden uitgevoerd: voor de eerste keer opstarten, voorverwarmen gedurende 5-6 uur (bij 220°C); bij het vervangen van de matrijzen, voorverwarmen gedurende 4-5 uur om een ​​gelijkmatige verwarming van de matrijs te garanderen.

2.2. Gebruik na het installeren van de watermanchet van de kalibrator een voelermaat om de waterpas en de opening aan te passen (fout ≤ 0,2 mm) om excentriciteit van de buis of ongelijkmatige wanddikte te voorkomen.

III. Procesparametercontrole

1. Temperatuur en druk

1.1. Stel de temperatuurzones van de extruder in volgens de smeltstroomindex van de grondstof: Zone 1: 160-170°C, Zone 2: 180-190°C, Die Head Zone: 200-210°C. De smeltdruk moet worden gestabiliseerd tussen 15-25 MPa.

1.2. Een te hoge kerntemperatuur in de matrijs (> 220°C) zal leiden tot een ruwe binnenwand; nauwkeurige regeling via een oliecirculatiesysteem met warmteoverdracht is vereist.

2. Afkoelen en afvoeren

2.1. Controleer de watertemperatuur in de vacuümkalibratietank tussen 10-20°C. Gebruik gefaseerde koeling in de sproeikoeltank (temperatuurverschil ≤ 10°C) om spanningsscheuren als gevolg van plotselinge afkoeling te voorkomen.

2.2. Synchroniseer de afvoersnelheid met de extrusiesnelheid (fout ≤ 0,5%). De trekkracht van de rupsband moet ≥ 5 ton zijn om een ​​gelijkmatige uitrekking van de buis te garanderen.

IV. Kwaliteitscontrole en probleemoplossing

1. Oppervlaktedefecten aanpakken

1.1. Ruw oppervlak: Controleer op verstopte waterkanalen of ongelijkmatige waterdruk in de kalibratorhuls; reinig de sproeiers en pas het debiet aan om evenwicht te bereiken.

1.2. Groeven/rimpelingen: Verwijder onzuiverheden van de matrijslip; pas de negatieve druk in de vacuümkalibratietank aan (-0,05 ~ -0,08 MPa); vervang het zeefpakket indien nodig.

2. Zorgen voor maatnauwkeurigheid

Meet elke 30 minuten de buitendiameter (tolerantie ±0,5%) en de wanddikte (tolerantie ±5%) van de buis. Als de waarden de normen overschrijden, past u de matrijsopening of de afvoersnelheid aan.

3. Oplossingen voor problemen met ongelijkmatige dikte, verzakking en ovaliteit

3.1. Probleem met ongelijke dikte

3.1.1 Matrijskalibratie en -afstelling

A. Zorg tijdens de installatie van de matrijs voor een strikte concentriciteit tussen de lip van de matrijs en de doorn. Draai de bouten stap voor stap met de klok mee vast en draai ze vervolgens één slag los om excentriciteit als gevolg van plaatselijke spanning te voorkomen.

B. Pas de stelbouten voor de wanddikte aan rond de matrijsomtrek. Markeer na elke aanpassing de richting op het buitenoppervlak van de buis met een oliepen, zodat afwijkingen snel kunnen worden geïdentificeerd.

C. Reinig regelmatig verbrande materiaalafzettingen binnen het gebied van 0,5-1 cm binnen de lip van de matrijs om te voorkomen dat onzuiverheden de smeltstroom verstoren.

3.1.2 Optimalisatie van procesparameters

A. Controleer de smeltdruk van de extruder tussen 15 en 25 MPa. Synchroniseer de afvoersnelheid met de extrusiesnelheid (fout ≤ 0,5%) om periodieke fluctuaties te voorkomen die variaties in de wanddikte veroorzaken.

B. Pas de afstand tussen de kalibratiehuls en de matrijslip aan tot ≤ 5 cm. Breng de mondstukhoeken en de waterafvoerdruk in de spuitkoeltank in evenwicht om een ​​gelijkmatige koeling te garanderen.

3.1.3 Realtime detectie en correctie

A. Snijd monsters vóór de koelwatertank. Gebruik een meerpuntsdetectiemethode (bijvoorbeeld de 8-puntsmethode) met een gatenboormachine en gebruik een schuifmaat om te helpen bij het afstellen van de matrijsopening.

B. Integreer een laserdiametermeter voor realtime monitoring van de buitendiameter, en koppel deze aan een automatisch feedbacksysteem om de afvoersnelheid of de opening van de matrijsopening te corrigeren.

3.2. Probleem met doorzakken (smelten doorzakken).

3.2.1 Temperatuur- en koelingregeling

A. Verlaag de smelttemperatuur (10-15°C lager dan conventionele processen). Gebruik een oliecirculatiesysteem met warmteoverdracht om de kerntemperatuur van de matrijs te stabiliseren op ≤ 220°C.

B. Implementeer een gefaseerde controle van het temperatuurverschil in de sproeikoeltank (≤ 10°C). Verhoog de negatieve druk in de vacuümkalibratietank tot -0,05 ~ -0,08 MPa om het stollen van de smelt te versnellen.

3.2.2 Apparatuur- en procesverbetering

A. Gebruik een spiraalvormige verdelermatrijs om het ontwerp van het stroomkanaal te optimaliseren, de smeltondersteuning te verbeteren en plaatselijke instorting te voorkomen.

B. Pas de waterafvoerdruk van de kalibratorhuls aan (fout ≤ 5%). Verlaag de afvoersnelheid tot onder 50% van de nominale waarde om de koeltijd te verlengen.

3.3. Ovaliteitsprobleem

3.3.1 Zwaartekrachtcompensatie en kalibratieoptimalisatie

A. Installeer meerpuntscorrectierollen (één set per 2 meter). Gebruik hydraulische druk om de roldruk aan te passen en de krachten op de buis in evenwicht te brengen.

B. Pas de waterafvoerdruk van de kalibratorhuls aan (fout ≤ 5%). Coördineer met uniforme zuigkracht uit de vacuümkalibratietank om rondheid te garanderen.

3.3.2 Procesparameteraanpassing

A. Implementeer gezoneerde verwarming op de doorn (fout ±2°C) om ongelijkmatige smeltkrimp te voorkomen die ovaliteit veroorzaakt.

B. Inspecteer en verwijder onzuiverheden van de kalibratorhuls, steunplaten of afdichtingsringen om plaatselijke ongelijkmatige weerstand te voorkomen die vervorming veroorzaakt.

Als u meer informatie nodig heeft, heet Ningbo Fangli Technology Co., Ltd. u van harte welkom om contact op te nemen voor een gedetailleerd onderzoek. Wij zullen u voorzien van professionele technische begeleiding of suggesties voor de aanschaf van apparatuur.